강철의 규소 함량은 공장의 테스트 보고서를 통해 결정됩니다. 규소는 강철의 열을 통한 단일 값이 아니라 열을 통한 일종의 분포입니다. 이 분포가 무엇을 포함하고 있는지는 알려져 있지 않지만, 우리는 몇 가지 숫자로 추정을 시도할 것입니다. 강철에 실리콘 값이 0.04%인 밀 테스트 보고서가 있다고 가정해 보겠습니다. 강철 전체의 실리콘 값 분포에서이 값은 어디에 있습니까? 최대, 최소, 평균, 평균 또는 분포의 다른 기능입니까? 내 대답은 아니오 야. 실리콘 값은 열에 있는 모든 실리콘 값의 분포 곡선에서 한 점에 불과합니다. 이 밀 테스트 보고서가 실제로 무엇을 나타내는지 확실하게 말할 수 없기 때문에 실리콘 값이 분포의 중간 어딘가에 있다는 치명적인 가정이 이루어집니다. 이것은 부품이 두꺼운 회색 코팅으로 나오고 고객이 너무 만족하지 않을 때까지 좋은 통계입니다.
그렇다면 아연 도금 코팅은 어떻게 되었으며 부품이 그렇게 두껍게 코팅된 이유는 무엇입니까? 답은 Sandelin 곡선에 있습니다(그림 1).
{{0}},05% 실리콘 함량 주변의 곡선 기울기에 특히 주의하세요. 경사가 매우 가파르기 때문에 실리콘 함량의 작은 변화가 코팅 두께의 큰 변화로 이어집니다. 따라서 라미네이션 테스트 보고서가 0,04% 실리콘 값을 제공하는 부품이 있고 이 실리콘 값이 강철의 실리콘 열 분포의 중간 또는 높은 쪽에 있는 경우 분포의 아연 도금 코팅은 지정된 코팅 두께에서 밝고 밝습니다. 반면에 압연 테스트 보고서에 보고된 0.04%가 분포의 아래쪽에 있는 경우 강철에서 나오는 이 열의 일부는 더 높은 실리콘 값을 가지며 훨씬 더 두꺼울 수 있는 아연 도금 코팅으로 이어집니다. 그리고 외관상 칙칙한 회색. 0.04%와 0.06%의 실리콘 값 사이의 작은 차이는 아연 도금 코팅의 두께와 외관에 큰 차이를 만들 수 있습니다. 아래 두 개의 현미경 사진(그림 2 및 3)은 실리콘 함량의 작은 변화만으로 코팅 구조의 차이를 보여줍니다. 첫 번째 현미경 사진은 3개의 금속간 화합물 층과 외부 층으로 유리 아연 층의 구조를 가지고 있습니다. 두 번째 현미경 사진은 매우 작은 감마 및 델타 층이 있고 유리 아연 층이 없는 매우 큰 제타 층이 있으므로 둔한 회색으로 나타납니다.
실리콘 함량에 대한 권장 한도({0}},04% 또는 0.15%~0.22% 사이)는 ASTM A385에 나열되어 있습니다. 그러나 실리콘 수준이 이러한 한계 내에 있지만 코팅이 칙칙한 회색 모양과 두꺼운 아연 도금 층이 있는 경우가 있습니다. 이런 일이 발생할 가능성을 줄이는 방법 중 하나는 니켈이 포함된 보일러 화학 물질을 사용하는 것입니다.
아연 수조의 니켈은 0 미만의 모든 실리콘 값에 대한 실리콘 함량의 영향을 약 20% 감소시키고 낮은 코팅 두께와 밝고 빛나는 외관을 유지하는 데 도움이 됩니다. 니켈 사용의 단점은 일부 제품의 코팅 두께가 ASTM A123의 최소값을 충족하지 못할 수 있는 점까지 매우 낮은 규소 함량 강철의 경우 코팅 두께가 감소된다는 것입니다. 이것은 일부 관형 제품과 매우 얇은 시트 재료에서 발생할 수 있습니다. 이 문제에 대한 한 가지 해결책은 코팅이 거친 표면에 형성되어 사양 최소값을 충족하는 더 두꺼운 코팅을 제공하도록 저규소강을 분사하는 것입니다.
따라서 이상적인 실리콘 함량으로 구매한 강철이 결국 완벽하지 않을 수 있다고 고객에게 말해야 하는 경우 아연 도금 코팅의 수명은 두께에 정비례한다는 사실을 잊지 마십시오. 표면에 아연 녹청이 형성됨에 따라 모든 아연 도금 코팅은 약 1년 후에 흐릿한 회색이 됩니다. 이것은 당신을 진정시키지 않을 수 있지만 당신에게 은색 안감을 제공합니다.